На третий год кризиса правительство Дм. Медведева куснула металлическая муха. Премьер, хотя это для него нехарактерно, внезапно всерьёз заговорил о российском станкостроении. Он провёл 15 марта совещание Совета по модернизации экономики, где первым делом призвал развивать выпуск и особенно экспорт промышленного оборудования. Даже до него дошло, что это, оказывается, как выразилось второе лицо, может принести сотни миллиардов. На деле – потенциал на триллионы.
Минпромторг в Японии
Спрашивается, где горе-модернизатор, автор сколковской и пр. авантюр был раньше. Ему ли хвататься за станкостроение? О политиках судят по делам, так что сравним две цифры. Когда в 2008 г. Дм. Медведева назначили президентом, доля отечественных станков на внутреннем рынке превышала 20%. То есть каждый пятый новый промышленный агрегат был своего производства. Сейчас, восемь лет спустя, эта доля в два раза меньше. Вес станкостроительной отрасли в российском ВВП упал до ничтожных 0,03%. Для сравнения: в Германии и Японии эта доля в 30–40 раз выше.
После таких свершений трудно поверить, что Дм. Медведев резко встал на путь индустриального исправления. Сложно даже сказать, насколько хорошо он представляет реальный уровень современных промышленных технологий. Всё же Дмитрий Анатольевич точно не технарь и даже не совсем юрист. По сути, потомственный партийный функционер в третьем поколении. Возможно, премьерский технический кругозор не распространяется за пределы экрана его обожаемого айфона.
Так что он вряд ли в курсе, что в наши дни можно возвести небоскрёб в 70 этажей за четыре месяца, с нуля за 12 суток построить авиалайнер на 200 пассажиров и за полгода протянуть шестиполосный мост высотой 300 м с висячим пролётом без единой опоры длиной два километра. Хотя власти предержащей это особенно полезно знать с учётом неадекватных ресурсов, потраченных на некоторые государственные мегастройки.
Зато теперь точно можно сказать, о чём Медведев раньше был ни сном ни духом. На совещании Совета по модернизации премьер-министр с удивлением услышал, что на Россию приходится 10% всех мировых закупок промышленных роботов. Дело нешуточное. В последние годы эти машины сменили несколько поколений, резко продвинулись и сильно поумнели. Если 10 лет назад на линиях они в основном красили и варили, теперь могут делать любую, даже самую тонкую работу, к тому же легко переучиваются. В том числе появились так называемые дельта-роботы, которые могут выполнять любые сложные операции, от сборки механических часов до приготовления кулинарных шедевров. Даже кирпич роботы научились класть второе быстрее живого каменщика. Хотя и это не актуально, потому что здания теперь можно печатать сразу кварталами, так же быстро и точно, как на принтере.
Этот процесс всё чаще называют четвёртой промышленной революцией.Если коротко, первая – пар, вторая – электричество и конвейер, третья – атом и компьютеры, четвёртая – Всемирная сеть и роботы. В мире уже работают 1,5 млн промроботов нового поколения, из них 300 тыс. в Японии, по 200 тыс. в Германии и Южной Корее, в Китае того больше. Пока даже в самых роботизированных странах на одну машину на конвейере приходится по 20–50 рабочих, но год от года ситуация меняется.
В России тоже всё неплохо, промышленники стараются не отставать. Самый крупный контракт по роботам заключил КамАЗ, недавно потративший ошеломляющие 18 млрд руб. на передовую умную линию для лазерной металлообработки. Есть такие машины будущего на многих космических предприятиях, разумеется, в оборонке. Это только начало, впереди огромный путь. По оценкам экспертов, чтобы подтянуться до уровня мировой промышленной передовой, в ближайшие годы РФ потребуется не менее 150 тыс. промроботов.
Тема шарахнула так резко, что очнулся даже Минпромторг. Хотя на родине эту работу ведомство не афиширует, тем не менее информация просочилась. В начале марта 2016 г. японские СМИ обсуждали визит огромной минпромторговской делегации во главе с министром Д. Мантуровым. Делегация направилась прямиком на заводы корпорации «Фанук», крупнейшего мирового производителя промышленных роботов, выпустившего более 400 тыс. таких машин.
По слухам, министр приехал не просто сотрясать воздух, речь о громадном контракте. В РФ уже работают тысячи японских промышленных роботов, скоро будет в разы больше. Надо сказать, в Японии этому обрадовались не все. Там вновь подняли на щит бородатую историю 1987 года. Тогда СССР удалось закупить передовые высокоточные станки у корпорации «Тошиба». Помимо прочего машины использовали для выпуска гребных винтов нового поколения, в результате советские атомные подлодки стали самыми бесшумными в мире.
Станки на 30 триллионов
Если уж вспоминать историю, тут для нас одни плюсы. Скажем, перед войной СССР активно закупал германские станки, которые затем хорошо потрудились в тылу для Победы. Затем советская оборонка на десятилетия получила отличнейшие оптические приборы, поскольку в 1945 г. в Красногорск вывезли замечательное оборудование заводов «Цейса». На нём же для народа делали оптику легендарных фотоаппаратов «Зенит».
Но это скорее приятные исключения, на деле на сплошных заимствованиях промышленность долго не протянет. Тем не менее, особенно поначалу, брать лучшее в мире необходимо. Как показала практика, именно этот процесс шёл последние годы. Правда, правительство тут ни при чём, промышленность развивала себя сама. Пока государство разбрасывало триллионы на громкие, но порой бесперспективные проекты, промышленники без лишнего шума проводили новую индустриализацию страны. Последние несколько лет на предприятиях полным ходом шла замена технологий и оборудования. Если бы не нынешний жесточайший кризис, к 2020 г. РФ могла бы стать первым по величине промышленным центром Европы.
Впрочем, шансы по-прежнему хорошие. Среди многочисленных мифов экономики есть и такой. Мол, мы полтора десятилетия бездарно проедали огромные нефтегазовые доходы. Картину рисовали такую. Считалось, что на Запад и Восток от нас идут гигантские нефтегазовые эшелоны, заодно немного леса, стали и химии. Что касается экспорта машин, он представлен в основном оборонной продукцией. В обратном направлении движутся составы, сплошь набитые продовольствием, одеждой и бытовой техникой.
На деле всё было далеко не так. Конечно, потребительский импорт, то есть ввоз тряпок, еды и всяческих телефонов, в сытые годы сильно поднялся, но рост шёл вместе с общим резким подъёмом внешней торговли. Шутка ли, с 2000 по 2014 г. её обороты выросли больше чем в 10 раз. Если в нулевые годы на карте мировых торговых путей РФ смотрелась крохотной звёздочкой с годовым импортом, составлявшим скромные 22,2 млрд долл., сейчас мы звезда первой величины с показателем 276 миллиардов. За то же время российский экспорт вымахал со 103 до 527 млрд долл. в год, в целом наш внешнеторговый оборот поднялся до впечатляющих 842 млрд долл., что в пересчёте даёт ошеломляющие 59,78 трлн рублей.
Главное, не что вывозили, но что везли обратно. Одно дело – накупить на нефтедоллары выпивки и т.п., другое – потратить их с умом на лучшие в мире машины и технологии. Тут всё шло очень неплохо! Бросается в глаза огромная доля индустриальной составляющей импорта. Даже в тощем 2000 г. машин и оборудования завезли на 8 млрд долл., то есть на них пришлось 36% ввоза. В предкризисный 2013 г., хотя экономика уже замедлялась, промышленный импорт составил 140 млрд долл., то есть 50,72% всего ввоза. Значит, с 2000 по 2014 г. выросла не только сумма, но также доля технологических товаров в импорте. Вот на что на самом деле тратили нефтегазовые миллиарды. Даже год спустя, когда кризис уже вовсю растекался по экономике, импорт оборудования просел только на 8,5%.
Правда, в 2015 г. удар оказался гораздо сильнее, в пересчёте на доллары поставки сократились почти на 40%. Но даже эта страшная цифра скорее радует, если учесть трёхкратное падение рубля. Для экспертов давно не секрет – наша экономика реагирует на кризисы усиленным импортом умных товаров. «Например, даже в непростые 2008–2009 годы в Россию ввезли промышленного оборудования, машин и механизмов на 160 миллиардов долларов. Это стало не просто первой, а основной (52% от общего объёма) статьёй российского импорта», – объясняет директор Центра исследований постиндустриального общества Вячеслав Иноземцев.
Так что валютные поступления вовсе не уходили точно песок сквозь пальцы. Для сравнения: в предкризисном 2013 г., когда эксперты хватались за головы и жаловались на беспрецедентный рост импорта, мы закупили иностранных товаров на 315 млрд долларов. Из них продовольствия – на 37 млрд долл., обуви и одежды – на 16 миллиардов. Суммы внушительные, но в том же году российские компании потратили на импорт машин, оборудования и технологий в 2,7 раза больше, чем ушло на импортные еду и тряпки, вместе взятые.
Второе, на что обращаешь внимание, российские предприятия стараются покупать передовую технику. До недавних событий основным поставщиком была Германия, в целом на страны Евросоюза приходилось более 62% нашего станкостроительного импорта. Так что миф, будто российские заводы сплошь перешли на китайские железки, несостоятелен. На деле даже сейчас КНР поставляет России только 25% станков. При этом есть важный нюанс, поскольку половина китайского импорта на деле продукция европейских компаний, открывших фабрики в Китае.
Третий заход
Ключевой вопрос,насколько импорт промышленного оборудования подрывает его внутреннее производство? Тут ситуация неоднозначна. С одной стороны, вне всяких сомнений, производство самих средств производства в РФ падало. Например, выпуск металлорежущих станков за последние 15 лет сократился с 8,9 до 4,8 тыс. штук, деревообрабатывающих – с 10,2 до 4,1 тысяч.
С другой стороны, на импортном оборудовании внутри страны выпускают всё больше современной техники. Например, по данным Росстата, производство паровых турбин с 2000 г. выросло в 2,4 раза, компрессоров – в 4,6 раз, упаковочных линий – втрое, прядильных машин – вчетверо. Производство промышленного холодильного оборудования вообще вымахало в 12 раз. Выпуск тепловозов и электровозов достиг советского уровня.
Так что проблемы промышленности во многом сводятся к состоянию её рабочих инструментов. В принципе владельцу завода не важно, кто и где сделал некую стамеску или отвёртку. Главное, какая от неё будет отдача на месте, в его конкретном цеху. И тут эффект от использования передовой техники может быть бешеный.
Вот показательный пример: в прошлом году владельцы крупной текстильной фабрики в Ивановской области провели эксперимент. В одном из цехов заменили несколько сотен далеко не старых ткацких станков российского производства на два десятка германских автоматов. После чего производительность труда в цехе подскочила в 76 раз. Хозяева предприятия тут же начали искать кредит на полное переоборудование.
Эксперты единодушны на данном этапе, особенно сейчас, когда массовому импорту товаров приходят явные кранты, в закупках промышленных технологий за рубежом нет ничего зазорного. «Именно так действует Китай. Да и Россия уже дважды проходила этот путь. В первый раз – во время промышленной революции 1890-х годов. Второй раз – в период сталинской индустриализации 1928–1940 годов», – рассказывает профессор экономического факультета МГУ В. Серебряков.
Эксперты единодушны. Волну импорта машин и оборудования последних лет можно назвать третьим этапом индустриализации России. Он развивается по тем же неписаным законам, по которым шли первые два этапа. На первых порах идёт закупка станков и технологий, затем переход к собственному выпуску средств производства. Например, с 1893 по 1899 г. объём промышленного производства в России вырос в два раза, в тяжёлой промышленности – втрое. Этот подъём был бы невозможен без масштабного импорта. В те времена 60% работавших на процветание экономики Российской империи станков были британского производства, 25% приехали из Германии.
История повторилась спустя четверть века. За первые две сталинские пятилетки в стране построили 9 тыс. заводов. Это был мировой исторический рекорд по индустриальным темпам развития. Побить его смогла только КНР и только 70 лет спустя. В 1928–1937 гг. промпроизводство в стране росло на 10–16% в год, в результате за семь лет увеличилось в 3,5 раза. К 1940 г. СССР стал третьим в мире производителем промышленной продукции после США и Великобритании.
Но и тут не обошлось без масштабного импорта, даже в 1940 г. на иностранное оборудование приходилось 66% технологической начинки социалистических предприятий. Само собой, советское руководство не видело в этом ничего зазорного. В конце концов, все автомобилестроительные заводы американского Детройта и полтысячи сталинских предприятий спроектировал один и тот же немец. Это был инженер Альберт Кан.
И всё же учиться надо у лучших, брать всё что можно из самого передового, но главное – жить своей головой. Потому что есть и такой момент. На совещании 15 марта Дм. Медведеву пришлось услышать рассказ, как крепко иностранные поставщики при желании могут держать российскую промышленность за известное место. Эксперты, потупив головы, объяснили второму лицу, что в РФ зачастую продают не технологии, а, попросту говоря, чёрные ящики. Контракты составлены так, что нашим предприятиям настрого запрещено изучать устройство покупного зарубежного оборудования. Германские и японские поставщики не только усеивают станки защитными детекторами. Даже вставляют спутниковые датчики, которые отслеживают, не перевезли ли технику на другой завод. Если что, могут в любой момент навсегда дистанционно вырубить машину.
В общем, в нашей экономике давно наметился важнейший перелом. В промышленном лагере все понимают – стране нужна новая индустриализация, а не инновационные мечтания и строительство потёмкинских деревень вроде «Сколково» по очередному медведевскому проекту. Потому что экономика, не создающая спроса на новые технологии, не примет никаких инноваторов. Перед Россией стоит достойная цель: к 2020–2025 гг. мы должны стать ведущей индустриальной державой Европы. Конечно, это будет другая индустрия, нового века. Главное, понять – сейчас время собраться перед этим рывком.
Станки десятилетия
10 лет назад правительство утвердило госпрограмму развития станкостроения до 2016 года. Тогда государство пообещало потратить 26 млрд руб. на разработку станков мирового уровня и создание линий для их производства. Самое время подводить итоги.
Когда говорят о возрождении станкостроения, это не пустые слова. Хуже всего отрасли пришлось в середине девяностых. Например, к 2000 г. выпуск металлорежущих станков рухнул с советских 74 до 8,8 тыс. штук в год, по деревообрабатывающим станкам просели с 25 до 10 тыс. в год. По кузнечным прессам спад был в 1,5 раза, до 1,2 тыс. штук в год. В целом в начале нулевых парк станков в российской промышленности был изношен на 80%. К 2012 г. пришлось списать половину техники. Если в 2006 г. в РФ работали в общей сложности 1,5 млн станков, к 2012 г. осталось 700 тысяч.
В принципе списание давно устаревшего могло пойти на пользу. Но только в случае, если бы парк станков регулярно заменяли новые, современные станки российского производства. На беду, долгие годы не было ничего подобного. Даже в благополучном 2014 г. выпуск станков для металлообработки едва дотянул до 3,3 тыс., деревообрабатывающих машин произвели 4,8 тыс. штук. То есть реальные показатели оказались ещё в 2–3 раза хуже, чем в 2000 году. Самая позорная цифра – производство прядильных машин. К 2014 г. оно упало в 65 раз, от советских 1,5 тыс. до 23 штук в год.
Для сравнения: годовой выпуск металлообрабатывающих станков в КНР – 30 тыс. в год, в Японии – 20 тыс., в Германии – 15 тысяч. В СССР в 1991 г. одних только станков с ЧПУ (числовым программным управлением) произвели 24 тыс. штук. При этом общий выпуск сложного промышленного оборудования в том году превысил 90 тыс. штук.
Что в результате? Время подошло, стало ясно: станкостроительная госпрограмма в целом буксовала. При том, что спрос на передовое оборудование со стороны промышленности с 2000 г. рос постоянно. Многие предприятия не теряли времени. Как объясняют эксперты, до кризиса крупные российские компании словно чувствовали надвигающиеся непростые времена и успели буквально в авральном порядке очень серьёзно автоматизировать производства. Особенно велики успехи в электронике, автопроме, нефтехимии и производстве удобрений.
С другой стороны, некоторые госкомпании благодаря щедрым бюджетным вливаниям закупали огромные объёмы станков. Но в итоге машины почти не работают. По словам экспертов, на некоторых госпредприятиях оборудование загружено только на
20–30%. Третья проблема – малые предприятия в небогатых регионах. По словам специалистов, руководство таких заводов очень часто утверждает, будто современное передовое оборудование им не по карману. На деле зарплаты на этих предприятиях часто такие низкие, что банально выгоднее нанять дополнительно массу работников, использовать почти дармовой ручной труд, при этом не обновлять технологии.