На Кубани благодаря нацпроекту запущено новое производство сельхозтехники

Производители, ваш выход!

Запуск нового производства сельхозтехники стал возможным благодаря нацпроекту и господдержке

Повышение спроса в агросекторе на отечественные сельхозмашины — тренд сегодняшнего дня. Всё больше фермеров и крупных агрохолдингов предпочитают отечественную сельхозтехнику: нет сложностей с логистикой, да и запчасти легче покупать.

Поэтому для наших производителей сельхозтехники пробил, что называется, звездный час.

— Еще год назад мы поняли:надо совершить рывок. Запросов всё больше, иэто вызов для нас,— рассказывает Игорь Борисов, заместитель директора ООО «Промагротехнологии». — В то же время мы знаем, что у аграриев Кубани высокие требования к технике, они привыкли к хорошему качеству машин. Поэтому задачи перед собой мы поставили такие: не только увеличить объем производства, но и улучшить качество. Оно должно быть по-прежнему на высоком уровне, чтобы аграрии были обеспечены необходимой сельхозтехникой в горячий сезон.

Предприятие по производству почвообрабатывающей техники располагается в Гулькевичском районе, работает с2011 года. Поставляет свою продукцию в 48 регионов России, страны ближнего зарубежья.

Сам рынок подталкивал к тому, чтобырасширять линейки производимой техники и запасных частей,носвободныхсредств для этого не было.

— Нужно было совершить рывок, но без привлечения дополнительных инвестиций, только за счет внутренних резервов. В условиях, когда внешние факторы, от которых зависит успех работы предприятия, меняютсядовольно быстро, такой подход наиболее эффективен. Поэтому весной 2022 года мы вступили в нацпроект «Производительность труда»,— продолжает Игорь Борисов. — Итакже поставилиперед собой задачу:по программе импортозамещения изготавливать комплектующие детали и расходные материалы.

Предприятие заключило договор с Региональным центром компетенций (РЦК).

Совместными усилиями с РЦК был проанализирован производственный процесс, выявлены потери времени и ресурсов в потоке. В результате удалось добиться уменьшения времени протекания процесса на 53 процента, запасы сократить на 82 процента, а выработку увеличить на сто процентов. На предприятии в среднем прирост выручки составил тридцать процентов.

Это и дало возможность развиваться дальше, переходить к внутреннему росту — участок за участком, цех за цехом.

Куратор проекта от Регионального центра компетенций Александр Костерин рассказывает, чтоучастие в нацпроекте началось с самого главного:с учебы персонала. Сначала обучение прошли представители среднего звена,а когда уже подготовили своих, внутренних тренеров, то бережливым технологиям стали обучать рабочих.

— Это из тех предприятий, где понимают, что в обучение людейнужно вкладывать и время, и силы. Само обучение бесплатно, но оно происходит в рабочее время, а производственные процессы никто не отменял. Руководство предприятия настроило коллектив на амбициозные цели. И результат не заставил себя ждать,— сообщает Александр Костерин.

Нашли семь видов потерь

Все, кто занимается нацпроектом «Производительность труда», прекрасно знают этот инструмент бережливого производства — диаграмму «спагетти».

Во времядиагностикипроизводственных процессов идет анализ текущего состояния, рассматриваются все внутренние перемещения. Если их нарисовать цветными линиями, то получится эдакая бесконечная изогнутая «макаронина» — спагетти. Так легче потом анализировать: где есть повторы перемещений, как улучшить процесс передвижения и убрать пустые затраты временив процессе производства.

Именно об этой диаграмме мы и говорим, когда идем на небольшую экскурсию — посмотреть, что конкретно изменилось после того, как на предприятии внедрили бережливые технологии. Здесь нет мелочей.

Чтобы показать, как работает нацпроект, нас приглашают насамый важный участок предприятия — сборочно-упаковочный. Он конечный в пилотном продуктовом потоке, поэтому так важно было навести порядок именно здесь.

— Когда мы стали анализировать проблемы участка, то обнаружили, что он работает нестабильно. Мы увидели много производственных ошибок,— говорит Игорь Борисов. — Первое — межцеховые запасы различной продукции, которая не используется в сборке. Были также проблемы в перемещениях сотрудников, порой не совсем логичных и технологичных. Мы нашли семь видов потерь рабочего времени,том числе излишние перемещения.

Территория предприятияхоть и компактная, но некоторые сотрудники умудрялись нахаживать почти подесять тысяч шагов, как спортсмены во время тренировокпо скандинавской ходьбе. Вот пятьдесят человек прошли лишние по пятьсот метров каждый, а в результате потеряли250 часов рабочего времени.

После производственного анализана участке внедрили один из важных инструментов бережливого производства — систему 5С. Она позволила навести порядок в работе и тем самым ускорить процессы.

— Для нас эффективность — это прежде всего ритмичность всех производственных процессов,— рассказывает Игорь Борисов. — Каждый участок зависит от другого в производственной цепочке. Например, на участок сборки стекается три-четыре процесса. И нигде недолжно быть никаких сбоев. Элементы техники не должны друг друга «ожидать». И как раз нацпроект помогает всё это грамотностыковать.

— А еще здесь перестроили процесс так, что готовая продукция пакетируется определенным образом, и мы тратим меньше времени на погрузку техники в машину,—продолжает мой собеседник. — До этого готовые машины просто стояли и ждали своей погрузки. Еще новшество — организовали тарный канбан на один машинокомплект. Это когда все необходимые детали для сборки одной машины находятся не валом, как раньше, а расфасованы в ячейках. Это дало увеличение выработки в два раза и вполовину сократило площади под сборку.

— Раньше вот на этом местеделали сборку только одной машины,— показывает Игорь Борисов,— а теперь вы здесь видите, что сборку осуществляют сразу трех культиваторов.

Оптимизировалии процесс покраски.Для этогосоздали малярную камеру. Если раньше покраска одной машинызанимала четырнадцать часов, то сейчас на этот процесс уходит всего три часа.

Вот из таких «мелочей» и складывается общая картина, когда увеличивается производительность.

И один из самых важных элементов нацпроекта — информационный центр. Каждый рабочий должен видеть свой процесс в общей картине производственного цикла, понимать текущие и перспективные цели и задачи.

Александр Костерин:

— Здесь, на участке сборки, мы визуализировали все наши этапы бережливого производства. И когда через три-четыре месяца мы увидели, что ряд инструментов реально работает, мы начали их применять и в остальных подразделениях предприятия.

Нашему взору открывается линия ЧПУ.Здесь производится токарная обработка деталей. Если раньшепредприятие закупало детализа рубежом, то теперь наладили собственноеих изготовлениев рамках программы импортозамещения.

— Чтобы навести порядок, мы переставили оборудование, что значительно сэкономило время производственного процесса,— рассказываетмастер участка Михаил Бобровский. — А вот видите, на стене большой плакат, это наш производственный анализ. У нас есть определенный план на смену. Если что-то идет не так,рабочиеэто отражают на доске и указывают причину, почему идет отклонение от графика.

Здесь же висит «Лист решения проблем». Каждый пишет свое мнение о том, что лично ему мешает работать более эффективно.

Полный цикл производства сельхозтехники

Улучшение работы на всех участках предприятия позволило создать четкий и выверенный стратегическийплан на ближайшие два года в области качества продукции. Ряд параметров этого плана уже реализован.

А с первого декабря 2022 года предприятие стало участником проекта импортозамещения Краснодарского края в категории «Производство сельскохозяйственного оборудования и запасных частей». И как участник нацпроекта «Производительность труда»,получило средства на льготных условиях от Фонда развития промышленности Краснодарского края. В общей сложности предприятию предоставили порядка 145 млн рублей из краевого бюджета и Фонда развития промышленности региона.

До конца года предприятие намерено запустить новоепроизводство сельхозтехники и комплектующих в Кавказском районе Краснодарского края.На реализацию проектабудет направленоболее 225,7 млн рублей.

В рамках реализации проекта предприятиеувеличит мощности производства навесной, прицепной сельскохозяйственной техники, а также в рамках программы импортозамещения запустит выпуск комплектующих и новых моделей:модернизированных культиваторов и почвенных инъекторов собственной разработки. Сегодня благодаряприменению бережливых технологий предприятие активно развивается.

— У нас по всей России 42 сервисных региональных центра,— говорит Игорь Борисов. — Сейчас вышли на международный уровень и осваиваем новые рынки сбыта. Наша продукцияпользуется спросом и за рубежом.Все договоры об оплате осуществляются в российских рублях.

Но основная задача производителей — удовлетворить внутренний спрос аграриев на качественную сельхозтехнику. И она успешно решается.

В тему

Национальный проект реализуют в Краснодарском крае с 2018 года. Он призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на пять процентов. В его рамках разработан комплекс мер господдержки бизнеса, который включает финансовое стимулирование, а также экспертную помощь в оптимизации производственных процессов.

Для краевых предприятий — участников нацпроекта утвержден инвестиционный налоговый вычет до девяноста процентов налога на прибыль организаций до 2024 года.

Цифра

270 кубанских предприятий участвует в нацпроекте.