Санкции заставили правительство РФ экстренно вводить программы импортозамещения. В частности, президент Путин потребовал в течение 2–3 лет запустить собственное производство продукции стратегического назначения. Задачу взяли «под козырёк» те самые чиновники, при которых добивалось отечественное станкостроение. А без современных станков, понятно, никакой стратегической продукции быть не может. Выйти на мировой уровень производства теоретически возможно через 10–15 лет. При сегодняшней системе стимулирования экономики – никогда.
Основной фонд
Пока с высоких трибун лился популизм о пользе для страны санкций и изоляции, замглавы Минпромторга Сергей Цыб озвучил реальную ситуацию в российской промышленности. Специалисты и так знали, что доля импорта в станкостроении превышает 90%. В тяжёлом машиностроении на импорт приходится 60–80%, в лёгкой промышленности – 70–90%, в радиоэлектронной промышленности – 80–90%, в фармацевтике и медицинской промышленности – 70–80%.
По мнению Цыба, к 2020 г. возможно снизить зависимость от ввозимой продукции до 50–60%, но только при условии грамотной и последовательной госполитики: преференции ценным производителям, приоритетные закупки. Но с эффективностью у правительства Медведева слишком часто случались проблемы. А чиновничья риторика заставляет подозревать за «программой импортозамещения» очередной распил: на этот раз Фонда национального благосостояния.
Сегодня на Россию приходится 0,3% мирового рынка станков и 21-е место среди производителей. По сравнению с 1980-ми, когда СССР производил 220 тыс. станков ежегодно, производство упало в 20 раз. А это был вовсе не дешёвый «дерибас»: с 1984 по 1990 год только в ФРГ было экспортировано более 45 тыс. единиц станков и кузнечно-прессового оборудования. К моменту распада Союза треть советских станков была с ЧПУ.
20-кратное падение произошло не за один день. Крупнейшие производители дожили до XXI века, когда у государства имелись все ресурсы, чтобы их поддержать. Петербургский завод имени Свердлова начал процедуру банкротства в 2003 г., когда город праздновал 300-летие и буквально пузырился от денег. А это был крупнейший производитель станков в стране! В 2012 г. пал Савёловский машиностроительный завод, годом ранее рейдеры добили крупнейшего станкостроителя столицы – завод «Красный пролетарий» («АН» подробно рассказывали об этой ситуации).
Все эти предприятия долго и мучительно агонизировали, заваливая высших чиновников просьбами о помощи. И хотя разговоры о защите отечественного производителя ведутся многие годы, никто не помог. Хотя федеральные программы, защищающие российское станкостроение, работают с 2011 года. И даже сейчас, когда отовсюду требуют денег на импортозамещение, никто не мешает гробить Стерлитамакский станкостроительный завод, на который приходится четверть российского производства металлорежущих станков. Ещё в 2010 г. по одному адресу с заводом учреждено некое ООО «ВТК СТЕМА» с уставным капиталом 10 тыс. руб. и единственным учредителем – начальником ОВЭС завода Зульфиёй Хадиевой. Через эту фирму, по сути, выводились активы завода. А в 2011 г. сборочное производство и несколько цехов были переданы в аренду другому ООО, во главе которого оказался главный конструктор завода Валерий Зинов. Где грозный Медведев и рыцари Следственного комитета?
Помимо производства существует проблема износа оборудования российских предприятий. По данным ассоциации «Станкоинструмент», с конца 1990-х парк станков сократился с 2,5 до 1,5 млн. единиц. Сегодня более 70% станочного парка эксплуатируется свыше 15–20 лет и полностью выработали ресурс. Даже с учётом импорта страна теряет 50 тыс. станков ежегодно.
– Никакого «блицкрига» в станкостроении быть не может, – говорит экономист Андрей Близнец. – Мы отстали от ведущих производителей на 20–30 лет. Если грамотно провести догоняющую модернизацию, этот путь можно пройти за 10–15 лет. Но ведь мировые производители всё это время тоже не будут стоять на месте. Проблема в том, что и правила «догонялок» изменились. В середине XX века покупали или воровали технологии, внедряли их у себя. Сегодня всё куда сложнее.
Просто мечты
Что же изменилось в станкостроении? Роботизация производства шагнула, кажется, в космос. Роботы не только производят детали, но и проектируют. Программы ЧПУ управляют целыми цехами, включая перемещение детали по конвейеру. У нас всё ещё дешевле поставить к станку рабочего, в передовых странах – нет.
Сами станки всё чаще собираются из стандартизированных модулей, а станкостроительные заводы превратились в сборочные производства. А модульный принцип подразумевает создание станкостроительных кластеров, где комплектующие делают в едином производственном цикле со сборкой. Чтобы минимизировать расходы, вся цепочка должна находиться в пределах 100 км друг от друга.
В России всё несколько иначе. Крупнейшие производства разбросаны от Урала до Калининграда. По словам генерального директора Национального института авиационных технологий Олега Сироткина, кооперация между российскими заводами практически отсутствует, каждый из них тянет на себе 17 базовых переделов. Передел – это технологический цикл, в результате которого сырьё и материалы превращаются в полуфабрикаты или в готовую продукцию. И в идеале должны быть 17 современных производств, связанных в кластер со станкостроительным заводом.
Ещё одно ключевое звено в современной цепочке – системный интегратор. Нужен вам завод, например, для производства холодильников – интегратор собрал вам технологическую цепочку из разнородного оборудования. При желании он может и разработать цепочку, поставить её «под ключ», обеспечить последующее обслуживание. Но в постсоветской России рынок так и не породил интеграторов.
Кому-то может показаться, что уж сейчас, когда в стране все говорят о возрождении станкостроения, Россия наконец возьмётся за ум. Но и программы развития создают, оказывается, с 2011 года. Тогда впервые за 20 лет выделили деньги на исследования и разработки новых моделей станков. В программу заложили 50 млрд. рублей. И если за последующие три года не произошло серьёзных сдвигов, то с чего они произойдут ещё через три, как обещают нам с высоких трибун?
В Германии, например, производитель поставляет станок за границу в рассрочку на
3–5 лет. Для этого на родине ему дают кредит под 1–2% годовых. В Японии кредитная ставка вовсе 0,1%, завод освобождают от налога на землю и недвижимость. Вовсе не облагается налогом и прибыль, идущая на модернизацию, создание новых рабочих мест, а НДС на экспортируемую продукцию возвращают в течение месяца, а не через год, как у нас. Также правительство возмещает транспортные расходы компании при экспорте, расходы на участие в выставках и рекламных мероприятиях. В России производитель получает в основном слова о «национальном приоритете»: кредиты станкостроитель может взять под 15–18% максимум на два года. Да и то вряд ли, если заводу нечего отдать в залог.
Предположение, будто на производстве станков могут благотворно сказаться санкции, явно эмоциональное. С 1996 г., задолго до событий на Украине, 40 государств вошли в Вассенаарские соглашения. Формально они предусматривают запрет на перепродажу третьим странам оборудования для производства стратегической продукции: судов, самолётов, не говоря уже о военной технике. Реально соглашения давали право правительствам запретить продажу, например, в Россию любого станка. И это был серьёзный барьер и до всяких санкций: наши предприятия не могли купить наиболее современное оборудование без некоих политических договорённостей. Сегодня прибавилась новая проблема: импортированные в Россию за последние годы станки могут прийти в негодность из-за отсутствия качественного обслуживания. К тому же современные станки способны накапливать информацию, что именно и где на них произвели.
Последний шанс?
Что остаётся? В России выжили более сотни станкостроительных производств.Некоторые из них развились при крупнейших промышленных предприятиях, чтобы ремонтировать и обновлять собственную станочную базу. Например, петербургский «Киров-Станкомаш» не только справляется с потребностями «Кировского завода» – вокруг него сложился один из первых в России станкостроительных кластеров.
– Нам относительно повезло: было что объединять. Нам удалось воспользоваться наследием завода имени Свердлова. Сохранились уникальные предприятия, специализированные вузы: Политех, Военмех, – говорит директор «Киров-Станкомаша» Егор Скрипкин. – Но без импорта пока обойтись нельзя: если с электроникой у российского производителя более-менее на уровне, то гидравлики почти нет. Практически не осталось специалистов, которые способны организовать новое производство и заниматься разработкой нового оборудования. Отрасль пришла к такому состоянию, при котором самостоятельно ей не подняться. Один из наших шансов, которые нельзя упустить, – ожидаемое увеличение спроса на станки в 2016–2017 гг. по программе модернизации производств ВПК.
Правда, не факт, что на эту программу будут деньги. Многие чиновники замерли в предвкушении распила последней «кубышки» – Фонда национального благосостояния. И производители станков – далеко не первые в очереди к яслям. К примеру, чубайсовское «Роснано» со своими перелицованными советскими находками претендует на 100 млрд. рублей. За этим угаром можно опять профукать момент. А потом запоздало понять: без станков разговаривать с Западом на равных не получится.