37 стран, более тысячи компаний (российских – 548, больше половины) приняли участие в 15-й Международной выставке «Металлообработка-2014». 100 тыс. кв. метров площадей выставочного комплекса «Экспоцентр» на Красной Пресне в Москве гудели, словно огромные цеха завода-гиганта.
Куда ни глянешь – одни станки
Гудели потому, что множество станков не просто установлены на подиумы, как лимузины – звёзды автосалонов, а заблаговременно доставлены, установлены по всем правилам на фундаменты и подключены. По большей части это станки с числовым программным управлением (ЧПУ), высокоавтоматизированные обрабатывающие центры. Они знай себе работали, в то время когда менеджеры и специалисты спокойно гуляли, вели переговоры и наслаждались общением с себе подобными. Можно было не беспокоиться о сохранении корпоративных секретов – в этом «всечастотном» гуле пришлось забыть даже о диктофоне и записывать интервью по старинке – в блокнот.
В целом совершенно ясно, почему вход на выставку бесплатный – «человек с улицы» не пойдёт смотреть это негламурное великолепие. Только заинтересованные лица. Во-первых, это поставщики сырья для металлообработки: проката, литья, труб. Во-вторых, основные потребители – представители заводов-изготовителей конечной продукции: самолётов, танков, двигателей, автомобилей и т. д. И в-третьих, собственно работники станкоинструментальной отрасли. Они присутствовали по долгу службы с изделиями своих компаний – себя показать, на других посмотреть. Конечно, не обошлось без манекенщиц-зазывал из модельных агентств и некоторых шоу-излишеств. Так паучья лапа робота-манипулятора отточенными движениями наливала желающим рюмочку выбранного напитка. Не автомат, а именно робот. Взял бутылку коньяка, отвинтил пробку, на глаз налил строго отмеренную порцию, перенёс через пару метров и выдал, как бармен.
Что новенького?
Знакомые спецы, которых встретил на выставке, в целом подтвердили, что ничего революционного в отрасли за последние годы не произошло. В мировом масштабе, конечно. Можно не сомневаться, что у фирм из стран – лидеров станкостроения (Японии, Германии, США) – есть какие-то новейшие разработки и перспективные заделы. Но их по выставкам не возят, надёжно прячут от глаз конкурентов. Разработки высшего уровня используют там, куда «посторонним вход воспрещён»: в военной, аэрокосмической промышленности, двигателестроении. То, что предлагают многочисленные продавцы, откровением не является. Все отлично знают своих конкурентов, их слабые и сильные стороны. Опять же, по аналогии с автомобилями, давно сформированы классы станков. Нужен бизнес-седан – пожалуйста. Он может быть американской, английской, китайской, немецкой, шведской или японской марки. По первоначальным потребительским свойствам и техническим характеристикам все лимузины будут близки. На первое место выходят гарантии, доступность и стоимость запасных частей, расходных материалов, надёжность. Всё упирается в «хотелки» покупателя и его финансовую состоятельность. Сейчас есть даже фрезерные станки с мягким столом на вакуумных присосках для создания волнообразных поверхностей.
А что у нас? Почётный председатель совета директоров Российской ассоциации «Станкоинструмент» Николай Паничев уверен, что в нашем станкостроении всё далеко не так гладко, как хотят представить руководители холдинга «Станкопром», который позиционирует себя как системный интегратор отрасли:
– То, что они делают, – это убийство собственных технологий. В своё время под моим контролем работали 22 совместных предприятия. И у них были только новые разработки – совместные. Изготовление финишной продукции, станков шло только у нас, от первого до последнего винтика. А сейчас нам дают детские кубики, и все отчитываются, что якобы получили новые технологии, делаем новые станки. На самом деле нам, взрослым людям, дают части станка (детские кубики), мы их собираем – радуемся. А в изготовление его деталей и узлов нам влезть не позволяют. Президент Путин говорит о повышении статуса инженерной профессии. Но выпускники технических вузов при таком подходе в стране оказываются лишними людьми и едут проявлять свои таланты за границу. «Интеграторы» поставили себе задачу – получить станки. Корейские, немецкие, китайские, любые – не важно какие. Главное – освоить средства, выделенные на модернизацию оборонно-промышленного комплекса.
А надо тащить производителей современных станков, носителей технологий, в Россию. Пожалуйста, делайте всё здесь, на месте. Чтобы наши люди, инженеры и рабочие были заняты. А они что делают? Набирают пару десятков рабочих, собирают из крупных узлов станок, вешают табличку «Сделано в России». Получается чушь собачья – станки вроде есть, а технологии их производства отсутствуют. Но с точки зрения финансистов, которые «рулят», – всё нормально. Во всём «Станкопроме» всего 80 человек, из них лишь четверо имеют техническое образование. Не сделать свои станки, не создать свои технологии, а взять деньги – вот их задача.
Преодолеть таким отвёрточным способом импортозависимость практически невозможно. И верить, что наступят славные времена, когда производство будет на 100% локализовано в России, по меньшей мере наивно. Или преступно. Потому, что многие «фирмачи» готовы отдать нам производство не самых сложных деталей: шкаф под электрику, кожух станка, возможно, даже станину. Но самые сложные, самые ответственные узлы – никогда. А по ура-отчётам уровень локализации производства на территории РФ будет значительный, допустим, процентов 70. Но без оставшихся 30% всё, что сделано, – не более чем груда бесполезного железа. К тому же многие производители металлообрабатывающих центров просто не имеют права передать кому-либо производство шпинделей, например. Они их сами покупают у немцев или японцев. Выходит, что пока мы «любы» для иностранных продавцов оборудования, нам дадут вполне современные образцы техники. Но стоит «провиниться», проявить самостоятельность в делах международных – кислород вмиг перекроют. И не посмотрят на свои потери.
Министр промышленности и торговли Денис Мантуров на открытии выставки выступил так, что кажется, всё решено в нашу пользу: «По подпрограмме станкостроения мы уже создали более 100 новых станков, которые требуют внедрения в промышленность». На самом деле заводы «валятся». Несведущие люди и жулики рассказывают сказки необразованному министру, а тот идёт наверх и докладывает о замечательных перспективах.
Правда, ситуация со «сказочниками» уже не кажется столь безнадёжной, как раньше. При министре создан Консультационный совет из бывших министров СССР и промышленников. Они хорошо знают, что происходит на самом деле и как вылезать из ямы, в которую провалилась отечественная станкоинструментальная отрасль.
Кто на свете нам милее?
В свете международных санкций, которые инициировали США, стало интересно, чьи металлообрабатывающие станки и центры таят наибольшую угрозу для отечественных производителей.
Как пошучивали на выставке, кивая в сторону стенда фирмы Haas, крупнейшего в США производителя токарных, фрезерных, вертикально-обрабатывающих центров с ЧПУ, эти станки, что случись, вмиг остановятся по команде Госдепа. Так это или нет, точно никто не скажет, но опять же, как говорят, прецеденты были. На крупном оборонном предприятии в августе 2008 года во время принуждения Грузии к миру американская техника встала.
Японцы свои высокоточные станки устанавливают покупателям сами и следят за ними с помощью системы глобального позиционирования. Передвинуть, переместить в другой цех или на другое предприятие их попросту невозможно – производитель оборудования тут же получит сигнал. Есть данные, что при помощи различных технических ухищрений зарубежные станкостроители имеют возможность отслеживать загрузку и даже программы, по которым работают обрабатывающие центры.
Китайская техника доступна по цене, но недолговечна – быстро уходит точность обработки. Сложная деталь из дорогих материалов (в авиадвигателестроении, например) стоит на входе 1,5 млн. руб., после станка, на выходе – 4 млн. У обрабатывающего центра нет права на ошибку. Но многих, для кого высокая точность не является определяющим фактором, это вполне устраивает.
Остаются европейцы, но они тоже зависят от «Большого брата» из-за океана. Пожалуй, наиболее лояльны к нам чешские производители. Но где гарантии, спрашиваю у продавцов чешского оборудования, что в нём не заложены какие-нибудь «вредоносные» программы или микрочипы?
– Гарантий нет. Но чехи, не забывайте, славяне. С их стороны ничего подобного ещё не было.
Но известно, что почти все производители очень дорогого металлообрабатывающего оборудования, в том числе и чешские, всегда страхуются от неплатежей покупателя.Вовремя не рассчитался – станок встал. Деньги перечислил, получил код доступа – станок заработал.
Напрашивается вывод: для себя, для оборонки надо иметь своё собственное оборудование. Но, как уверяют производители обрабатывающих центров из Европы, при сегодняшнем состоянии российского станкостроения отечественный аналог обойдётся в разы дороже, чем готовый станок из той же Чехии. На «стороне» придётся покупать то, что невозможно воспроизвести на руинах некогда великого станкопрома, – тащить из стран Юго-Восточной Азии приводы, блоки управления.Опять «засланный казачок» выходит. Закупать импортные «полуфабрикаты», надеясь, что «партнёры» не подведут, международная кооперация незыблема и никуда от нас они не денутся, хорошо тогда, когда есть своя элементная база, развитое производство и возможность быстро заменить импортные станки на отечественные. Но практика, которая процветает в отрасли сегодня, говорит о том, что независимое российское станкостроение возродится лет через 30–40. И то, если за ум взяться сегодня.