Предприятие из Краснодара, благодаря нацпроекту, оптимизировало процесс производства инсинераторов.
Деньги на новый завод
Симпатичные лавочки... из золы недалеко от проходной в небольшом уголке отдыха — как одна из многих «визиток» компании, занимающейся производством уникального оборудования.
Эх, жаль, что некогда посидеть на них. Впрочем, здесь никто особо и не рассиживается — работа идет полным ходом.
— Наше предприятие занимается изготовлением оборудования для обезвреживания и утилизации отходов — инсинераторов. Также мы производим сортировочные комплексы и оборудование мощностью до 600 тыс. тонн/год. Государственная экологическая экспертиза на утилизацию более чем четырех тысяч видов отходов, выданная Росприроднадзором, подтверждает соответствие нашей технологии российскому экологическому законодательству,— рассказывает Октябрина Девлетова, генеральный директор компании «Эко-Спектрум». — Технологии во многом уникальные, все разработки и проектирование производятся собственным штатом компании.
Говоря простым языком, инсинератор — это большая печь, в которой при высокой температуре не только сжигаются сами отходы, но и уничтожаются вредные продукты горения. И остается лишь так называемая зола, которая уже настолько очищена, что ее можно применять в народном хозяйстве. Не только лавочки делать, но и, например, антивандальный люк, который никто не украдет, ведь там нет металла. Зола — прекрасный заменитель инертных материалов при прокладке дорог, взлетных полос, рекультивации полигонов и т.д. По сути, это решение проблемы ресурсосбережения, ведь мы используем вторичный ресурс, полученный в процессе утилизации.
Модификаций оборудования у предприятия много. Иногда это просто компактная и мобильная печь, а поройи целые комплексы, достигающие тридцати метров в длину и представляющие собой мини-заводик: только комплектующие детали привозятся на двадцати (!) фурах.
Компания на рынке уже двенадцать лет, заказов у нее много, есть зарубежные партнеры из семнадцати стран.
— Когда я создавала эту компанию, было непросто. Сначала люди не понимали, для чего нужно приобретать инсинераторы, когда мусор можно просто выбросить в лесополосу или на свалку,— с улыбкой вспоминает Октябрина Девлетова. — Но с каждым годом правительство ужесточало законы, связанные с утилизацией отходов, был взят курс на зеленую энергетику, поэтому мы постоянно расширяемся, чтобы удовлетворить потребности рынка, и в настоящий момент отдельное внимание уделяем преобразованию тепла в электричество.
Весной 2023 года компания приняла участие в национальном проекте «Производительность труда».
— Если и так много заказов, всё у вас хорошо, то зачем вам нацпроект? — спрашиваю у Октябрины Девлетовой.
— Нам нужен мощный рывок,— отвечает моя собеседница. — Нужны средства на новые корпуса, которые, по сути, станут новым заводом. Сейчас идет строительство. Да, мы пользуемся господдержкой. Но чтобы повысить эффективность компании, необходимы внутренние изменения. Как на тех же человеческих ресурсах повысить выработку? В этом нам и помогает нацпроект.
В компании сегодня работает 125 человек, средняя зарплата — чуть более восьмидесяти тысячи рублей. Это гораздо выше в целом по рынку. И всё равно квалифицированных рабочих остро не хватает. Значит, нужны иные решения. Их и предлагает национальный проект.
Зеленый коридор и диаграмма Ганта
Внедрение бережливых технологий в компании начали с учебы, а далее прошли все этапы нацпроекта.
— К нам приехали специалисты Регионального центра компетенций и стали нас обучать,— рассказывает Лилия Осипова, инженер-технолог, инструктор по бережливому производству. — Мы создали диаграмму Ганта — это график работ по проекту, который строится в виде таблицы с этапами и ответственными за их выполнение. Мы поставили себе цели, к которым в итоге должны прийти. Идеальных показателей пока не достигли. Движемся!
Лилия показывает длинный плакат, которые висит на стене и где записаны все этапы работы. Это фактически визуализация всех изменений.
— Вот, смотрите,— показывает Лилия,— в этом столбике перечислены все наши проблемы, а здесь уже показан результат. Также в компании выстроили «диаграмму спагетти», позволяющую отследить все перемещения. На графике видно, что в результате работы убрали дублирующие операции и таким образом сократили время протекания процесса: было 11209 минут — стало 8800 минут. Выработка увеличилась, хотя количество работников осталось таким же.
— Мы выявили все проблемы, которые нам мешают увеличить производительность труда, и создали схемы решения проблем,— продолжает разговор Андрей Макаров, директор по персоналу. — Также на рабочих местах ввели систему 5С, которая позволила значительно улучшить качество работы. У нас также фиксируется рост корпоративной культуры за счет снижения текучести персонала, разработки и внедрения внутрикорпоративных стандартов. Это цифровой этикет, когда мы используем программное обеспечение вместо бумажного документооборота, деловой этикет. Создать сплоченную и мотивированную на успех команду помогают методы материального и нематериального стимулирования. Когда работники поняли все преимущества бережливых технологий, они стали вносить рационализаторские предложения, которые поощряются в компании.
Вот, например, в цехах создали так называемый зеленый коридор — как в таможенной зоне аэропорта. Чтобы понять, как это работает, мы отправляемся на экскурсию.
Заходим в сборочный цех и видим на полу зеленые линии. Ходить можно только по этому коридору:так безопаснее.
— У нас в цехах стоит много различного, в том числе крупногабаритного оборудования,— рассказывает мастер участка Геннадий Чудиков. — Раньше оно стояло неупорядоченно, иногда на проходе, и это было небезопасно. Сейчас оборудование для работы, крупные детали можно складывать только за границей зеленого коридора, в специальных ячейках. И сразу виден порядок.
Нужна покраска? Тогда мы едем к вам!
Среди нескольких рационализаторских предложений, которые появились в ходе нацпроекта, есть по крайней мере два, которые дали ощутимый эффект.
— Раньше мы занимались покраской в цехе,— рассказывает мастер участка по покраске Геннадий Чудиков. — А потом сами создали передвижную покрасочную камеру. Тем самым улучшили условия труда. И самый главный плюс — огромные детали для печи не нужно перемещать: камера сама подъезжает к ним, для этого у нее есть восемнадцать колес.
Геннадий подводит нас к огромной камере на колесах. Здесь же расположены вентиляционные трубы, которые очищают воздух. Процесс покраски идет значительно быстрее и безопаснее для рабочих.
— И второе новшество: мы создали пескоструйную камеру,— продолжает мой собеседник. — В ней идет подготовка изделий и заготовок к покраске и сборке. Это повышает качество продукции.
И таких больших и малых улучшений произошло за последнее время на предприятии немало благодаря бережливым технологиям. Организовали для бетонного цеха специальную площадку, вынесли ее за пределы заготовительного цеха, так как процесс бетонирования занимал много места. Систематизировали хранение опалубки. Склад металла переместили непосредственно к заготовительному участку и таким образом убрали лишние перемещения. Ввели адресное хранение продукции на складе, сейчас идут процессы цифровизации отпуска товаров — по штрих-коду — и вводится адресное хранение по ячейкам. Адаптировали местонахождение складов под производственные процессы. На рабочих местах ввели систему 5С.
Алексей Яцына, куратор проекта от Регионального центра компетенций, отметил, что работать с командой компании было легко, потому что все были нацелены на успех. И результат не заставил себя ждать.
— Компанияс помощью бережливых технологий увеличила выработку на 64 процента,время протекания процесса было снижено на 53 процента,— рассказывает об успехах Алексей Яцына. — У них была большая проблема: они набирали много заказов для производства, что могло приводить к коллапсу, когда заказы не выполнялись вовремя. После анализа процессов нам удалось на 41 процент сократить незавершенные запасы.
Первый этап нацпроекта завершен. Но работа продолжается. И сейчас все улучшения и достижения будут поэтапно реализовываться на других участках и в других процессах.
— Все сэкономленные средства сейчас пойдут на расширение и дальнейшую модернизацию производства,— говорит Октябрина Девлетова. — Но главный результат — эта реформа обновляет команду, дает свежий ветер развития и перемен. Людям стало работать легче, интереснее, мы дали нашим сотрудникам возможность раскрыться. И они хотят продолжать эти обновления.
Планы у компании грандиозные: расширение и модернизация предприятия, выпуск новой продукции. Уже одобрен заём Фонда развития промышленности Краснодарского края в пятьдесят миллионов рублей по программе «Проекты развития».
Заканчивается первый этап работ по строительству — это цех площадью более тысячи квадратных метров и офисное здание.
Также идет активное сотрудничество с федеральным Фондом содействия инновациям. В этом году компания собирается претендовать на грант — на создание системы газоочистки, по которой уже оформлен патент.
Кстати, в инжиниринговом центре предприятия изобретатели хлеб даром не едят: десять инженеров занимаются разработкой новой продукции и доработкой уже существующей.
У компании уже зарегистрировано пять патентов на разработки, а теперь их будет еще больше, ведь поле для дальнейшего развития огромное.
Цифра
Более 280средних и крупных предприятий базовых несырьевых отраслей экономики Краснодарского края стали участниками национального проекта.